工場事故として考えられる3つの人的原因とは？原因と対処方法をわかりやすく解説
車や家電、衣類、食品、日用品など、私たちの生活に欠かせない多くの製品は工場で生産されています。
工場は私たちの暮らしを支える重要な施設ですが、その一方で、大型機械や高温設備、電気設備、化学薬品、高圧ガスなどを扱う工場もあり、作業内容によってはさまざまな危険が伴います。
日頃は安全に稼働している工場でも、ひとたび火災や爆発、機械への巻き込まれ、有害物質の漏えいなどが発生すれば、働いている人だけでなく、周辺地域にも大きな影響を与える可能性があります。
そのため、工場では設備の点検や安全装置の設置、作業手順の整備など、さまざまな安全対策が行われています。
それでも工場事故を完全になくすことは簡単ではありません。
工場事故というと「機械の故障」や「設備の老朽化」が原因だと思われがちですが、実際には作業手順の間違い、情報共有不足、確認不足など、人が関係する要因が事故につながるケースもあります。
今回は、工場事故につながりやすい人的原因を3つに分け、その対処方法について考えてみます。
工場事故は設備だけが原因とは限らない
「工場で事故が発生した」と聞くと、「機械が壊れたのではないか」「古い設備だったのではないか」と考える人も多いのではないでしょうか。
もちろん、設備の故障や経年劣化が事故につながる場合もあります。
しかし工場では、取り扱う設備や材料に応じて、安全を確保するためのさまざまな法律やルールがあります。
例えば、
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高圧ガス保安法
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消防法
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労働安全衛生法
-
毒物及び劇物取締法
などがあります。
こうした法令への対応に加え、企業ごとに安全基準や作業マニュアルを設け、定期点検や設備更新を行っている工場も少なくありません。
それでも事故が発生してしまう背景には、設備そのものだけではなく、設備を操作・管理する「人」と、その人を支える「組織や仕組み」が関係していることがあります。
特に注意したいのが、次の3つです。
現場のノウハウや危険情報が十分に共有されていない
コスト削減や人員配置によって安全管理が弱くなる
リスク管理や安全対策が十分に行われていない
それぞれ詳しく見ていきましょう。
1．現場に必要なノウハウが伝わっていない
工場の安全を支えているのは、設備やマニュアルだけではありません。
長年現場で働いている人が持っている経験や知識も非常に重要です。
例えば、
- この機械は、この音がすると異常の可能性がある
- この作業では、この部分に手を入れない
- この材料を扱う時には温度変化に注意する
といった知識は、長年の経験から身につくものもあります。
ところが、ベテラン社員の退職や人員構成の変化などよって、こうした知識が次の世代へ十分に引き継がれない場合があります。
マニュアルには基本的な作業手順が書かれていても、現場で蓄積された「危険を察知するポイント」まですべて文章にすることは難しいものです。
また、自動化やIT化が進んだ工場でも、設備を監視し、異常が発生した時に判断するのは最終的には人であることが少なくありません。
対処方法｜ノウハウを「個人の経験」で終わらせない
重要なのは、経験豊富な人だけが知っている状態をなくすことです。
例えば、
作業手順書を定期的に見直す
ベテラン社員と若手社員が一緒に作業する
過去のトラブル事例を共有する
ヒヤリ・ハットを記録する
写真や動画を使って教育する
作業変更時に危険ポイントを共有する
などの方法があります。
特に「ヒヤリ・ハット」の共有は重要です。
事故にはならなかったものの、
- あと少しで機械に巻き込まれそうだった
- 部品が落下しそうになった
- いつもと違う音がした
といった小さな異変を共有しておくことで、大きな事故を未然に防げる可能性があります。
安全に関するノウハウを会社全体で蓄積し、誰でも確認できる仕組みを作ることが大切です。
2．コスト削減や人員配置による安全管理の低下
企業にとってコスト削減や生産性向上は重要な課題です。
工場でも、
作業工程の見直し
機械やロボットの導入
材料置き場の改善
作業時間の短縮
人員配置の見直し
など、さまざまな取り組みが行われています。
こうした改善そのものが問題なのではありません。
注意したいのは、効率を優先するあまり、安全確認に必要な時間や人員まで減らしてしまうことです。
例えば、本来2人で確認していた作業を1人で行うようになれば、確認漏れの可能性が高くなるかもしれません。
また、経験の少ない作業者が十分な教育を受けないまま機械を操作すれば、異常発生時に適切な判断ができない場合があります。
雇用形態に関係なく、工場で働くすべての人が必要な教育を受け、安全情報を共有できる環境を整えることが重要です。
対処方法｜効率化と安全性をセットで考える
コスト削減を行う時には、「この変更によって新しい危険が生まれないか」という視点が必要です。
例えば、
人員を変更する前に作業リスクを確認する
新しい設備導入時に安全教育を行う
危険作業ではダブルチェックを行う
無理な作業スケジュールにしない
作業者から改善意見を集める
異常があれば作業を止められる環境を作る
といった対策が考えられます。
特に大切なのが、現場から報告しやすい雰囲気です。
小さなミスや異常を報告した人が責められる職場では、情報が表に出にくくなります。
「少し変だと思ったら報告する」「危険だと思ったら作業を止める」という文化を会社全体で作ることが、事故防止につながります。
3．リスク管理が不十分
工場では、いつも同じように設備が動いているように見えても、さまざまなトラブルが発生する可能性があります。
例えば、
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機械の停止
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センサーの故障
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温度や圧力の異常
-
電気設備のトラブル
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化学物質の反応
-
配管からの漏れ
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操作ミス
などです。
こうした異常が発生した時に事故を防ぐため、安全装置や緊急停止装置が設置されています。
しかし、安全装置が設置されているだけで安心とは限りません。
定期点検が行われていなかったり、故障したまま放置されていたりすれば、必要な時に作動しない可能性があります。
また、「今まで事故が起きていないから大丈夫」という考え方も危険です。
事故が起きていないことと、事故の可能性がないことは同じではありません。
対処方法｜定期的なリスクアセスメントを行う
事故を防ぐためには、作業や設備にどのような危険があるのかを事前に洗い出すことが重要です。
これを「リスクアセスメント」といいます。
例えば、
- この機械に手を挟む可能性はないか
- 高温部分に触れる可能性はないか
- 停電した場合はどうなるか
- 薬品が漏れたらどこまで影響するか
- 安全装置が故障したらどうするか
などを考えます。
その上で、
危険そのものをなくす
↓
危険な作業を減らす
↓
安全装置を設置する
↓
作業手順を決める
↓
保護具を使用する
といった方法でリスクを減らしていきます。
また、安全対策に必要な予算を確保することも企業にとって重要な課題です。
生産設備への投資だけでなく、安全設備や教育、点検、修繕についても計画的に予算を確保する必要があります。
過去の事故から学ぶことも大切
過去には、工場や化学プラントなどで爆発、火災、タンク破損などの重大事故が発生しています。
事故の原因は一つとは限りません。
作業手順、設備管理、教育、連絡体制、危険予測など、複数の要因が重なって重大事故につながることもあります。
だからこそ、「作業者が間違えた」というだけで終わらせるのではなく、
- なぜ間違える状況になったのか
- なぜ途中で気づけなかったのか
- 設備や仕組みで防ぐことはできなかったのか
まで考えることが重要です。
過去の事故を自社とは関係のないものとして考えるのではなく、自社の設備や作業に置き換えて考えることで、安全対策の見直しにつながります。
工場で事故が起きた時の基本的な対応
どれだけ安全対策を行っていても、事故が起こる可能性をゼロにすることは困難です。
だからこそ、事故発生後の対応についても事前に決めておく必要があります。
事故が発生した場合には、状況に応じて、
周囲へ異常を知らせる
現場責任者へ連絡する
119番通報など必要な緊急連絡を行う
作業員の安全と人数を確認する
安全を確保した上で設備を停止する
避難経路に従って避難する
二次災害を防止する
といった行動が必要になります。
ただし、火災や爆発、有毒ガスの発生などでは、無理に初期対応を行うことがかえって危険になる場合があります。
最も大切なのは人命を最優先することです。
事故発生時には誰でも慌てます。
そのため、実際の事故が起きてから対応方法を考えるのではなく、日頃から避難訓練や緊急時訓練を行い、
- 誰が連絡するのか
- どこへ避難するのか
- 誰が人数を確認するのか
などを決めておくことが重要です。
周辺地域への影響も想定する
工場の種類によっては、事故が工場敷地内だけで終わらない可能性もあります。
大規模な火災や爆発、煙、有害物質などが発生した場合には、周辺地域へ影響が及ぶことも考えられます。
そのため、工場では関係法令や自治体、防災機関などとの連携を踏まえ、緊急時の連絡体制や対応方法を事前に確認しておくことが大切です。
工場で働く人だけでなく、地域の安全まで考えることが企業の重要な責任といえるでしょう。
まとめ｜工場事故を防ぐには「人を責める」より「事故を防げる仕組み」を作る
工場事故には、設備の故障や老朽化だけでなく、人の判断や作業が関係していることがあります。
今回紹介した主なポイントは、
- 現場のノウハウや危険情報が十分に伝わっていないこと
- コスト削減や人員配置によって安全管理が弱くなること
- 設備・作業に対するリスク管理が十分でないこと
の3つです。
ただし、「人的原因」という言葉だけを見て、事故を起こした人だけに責任を求めるのは十分ではありません。
人はどれだけ注意していても、疲労や思い込み、勘違いなどによってミスをする可能性があります。
だからこそ企業には、
- 人が間違えても重大事故にならない設備
- 危険に気づいたら作業を止められる環境
- 経験や情報を共有できる仕組み
- 定期的に安全性を見直す体制
を整えることが求められます。
安全対策は、工場を新築・増築・改修する時だけ行えばよいものではありません。
毎日の点検や清掃、教育、情報共有、設備のメンテナンスなど、小さな取り組みの積み重ねが事故防止につながります。
工場で働く人が安心して仕事ができ、周辺地域の人も安心して暮らせる環境を維持するためにも、今一度、自社の設備や作業方法、安全管理体制を見直してみてはいかがでしょうか。
